危险化学品事故频发，是因为它的生产、装卸、存储及运输过程中都需要严谨、系统的操作，一旦不按规范操作就会导致化工事故的发生，严重影响人们的生命财产安全。近年来，国家屡屡出台相关的政策法规和行业标准，不断加强对危化品行业安全监管。

       其中，山东省人民政府安全生产委员会印发《关于加强危险化学品道路运输全过程 信息化监管工作的通知》（鲁安发【2019】38号），明确指出对于涉及装卸的危险化学品生产、储存等企业，应当安装使用智能装卸系统。利用联锁自动控制技术，针对可燃液体、液化烃类危险化学品，将运输介质符合性检查、人车静电释放、鹤管连接到位、防溢流、油气回收、可燃气体泄漏检查与定量装车系统报警联锁，确保装卸作业安全可控。

       澳科在危化品的仓储、运输、装卸方面，基于物联网技术，拥有自主研发的智能专业的系统解决方案，提出的“七联锁”方案，是能够实现危化品仓储、运输、装卸全流程的安全联锁、自动控制。

       近日，澳科响应客户需求，为山东临沂某化工厂卸车区平台进行了联锁改造。澳科提供的改造集成方案的产品有：钥匙控制器、鹤管归位控制器、人体静电释放报警器、防静电控制器、流程控制器。

       整个平台的信号是由流程控制器集成：流程控制器发送信号至控制机柜，以此来控制压缩机、卸料泵的功能；配合外部传感器及现场检测设备，实现钥匙管理，检测释放人体静电，监测静电接地良好、鹤管归位正常等设备状态，进一步规范操作流程。其中鹤管归位控制器主要用于配套定量装卸车及流程控制系统使用，保证有效的装卸车流程安全控制，预防鹤管被拉断。防静电控制器能够实时监测接地状态，如有异常情况会迅速报警。人体静电释放报警器能够使人体静电安全释放的同时检测人体与静电触摸球接触是否可靠，声光报警提示静电消除是否完毕。整个方案不仅能实现数据信息互通共享、自动协同、联动控制，而且结构简单、安全可靠、便于维护。

回顾整个改造过程，时间紧任务重。该企业改造地点为卸车区平台，地处重大危险源区，现场每天要进行正常的卸车，无法进行动火作业，无形中加大了改造的难度。针对这种情况，我们提出的改造方案是将必要的动火切割焊接的工作先移到安全区进行，然后转运回卸车区平台；需要焊接固定的环节改为钻孔螺栓固定，进一步减少现场施工的危险系数。

为了降低对白天卸车作业的影响，我们的现场服务工程师克服山东连日的寒冷的大雪天气，晚上加班加点进行安装调试，尽全力缩短工期，早日完成现场改造，交付客户美观、实用的改造成果。

       经过几天的奋战，卸车区平台改造安装完成。企业安全与环境部部长，化工部部长，仪表电气主任对现场联锁设备进行验收，符合验收标准，项目改造顺利通过。

       让产品真正的发挥效用，是澳科一直坚持的对客户的承诺。澳科现场项目经理在改造完成后随即对企业工作人员开展了笔试加实操的设备使用培训。

在此次卸车平台连锁改造过程中，我们严把设备安装质量关，想客户之想，应客户之需，保证了卸车区平台连锁改造顺利、安全、标准的完成施工安装。接下来，澳科也将继续专注于危化品在仓储、运输、装卸等方面的研发与创新，为客户提供专业、安全的产品及解决方案。